由于塑料具有重量轻、韧性好、易成型、成本低等优点，在现代工业和日常用品中越来越多地用于替代玻璃，特别是在光学仪器和包装行业发展迅速。
然而，由于要求塑料具有良好的透明性、高耐磨性和良好的冲击韧性，因此需要对塑料的组成、整个注射过程的工艺、设备和模具进行大量工作，以确保这些用于替代玻璃的塑料（以下简称透明塑料）具有良好的表面质量，从而满足使用要求。
目前市场上常用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（俗称亚克力或有机玻璃，代号PMMA）、聚碳酸酯（代号PC）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（代号PET）、透明尼龙、as（丙烯酸-苯乙烯共聚物）、聚砜（代号PSF）等。其中，PMMA、PC和PET是我们接触最多的三种塑料，下面介绍这三种塑料。
第一，透明塑料的性能
透明塑料首先要有较高的透明度，然后要有一定的强度和耐磨性、抗冲击性、良好的耐热性、优良的耐化学性和较低的吸水率。只有这样，它们才能满足透明度的要求，并在使用中长时间保持不变。
PC是理想的选择，但由于其昂贵的原材料和困难的注塑工艺，PMMA仍是主要选择（对于具有一般要求的产品），而PET则大多用于包装和容器，因为它需要拉伸以获得良好的机械性能。
二、注射成型中应注意的常见问题
由于透明塑料的高透光率，塑料制品的表面质量必须严格，不能有斑点、气孔、发白、雾晕、黑斑、变色、光泽度差等缺陷。因此，在整个注塑过程中，对原材料、设备、模具甚至产品的设计都要高度重视并提出严格甚至特殊的要求。
其次，由于透明塑料的熔点高、流动性差，为了保证产品的表面质量，往往对机筒温度、注射压力、注射速度等工艺参数进行精细调整，使注射塑料时能充满模具，内应力不会造成产品变形和开裂。
从产品的设备和模具要求、注塑工艺和原材料处理等方面讨论了注意事项:
原材料的制备和干燥
由于塑料中的任何杂质都可能影响产品的透明度，因此在储存、运输和进料过程中需要注意密封，以确保原材料的清洁度。特别是原材料含有水分，加热后会导致原材料变质，因此必须将其干燥，并且在注射成型过程中，必须使用干燥料斗进行进料。
还应注意的是，在干燥过程中，输入的空气体应经过过滤和除湿，以确保原材料不会受到污染。
机筒、螺杆及其附件的清洁
为了防止原材料的污染以及螺钉和附件的凹槽中存在旧材料或杂质，特别是热稳定性差的树脂，应在使用前和停机后使用螺钉清洁剂清洁所有零件，使其不会粘附杂质。没有螺丝清洗剂时，可以用PE、PS等树脂清洗螺丝。
机器暂时停机时，为了防止原料长时间停留在高温下而引起降解，应降低干燥机和机筒的温度，如PC和PMMA的机筒温度应降至160℃以下。（对于PC，料斗的温度应降至100℃以下）
模具设计（包括产品设计）中应注意的问题
为了防止不良回流或不均匀冷却导致塑料成型不良、表面缺陷和变质；
通常，在模具设计中，我们应注意以下几点:
壁厚要尽可能均匀，脱模斜度要足够大；
过渡部分应该是渐进的。平滑过渡，防止出现尖角。锋利的边缘，尤其是PC产品，不得有缝隙；
大门。流道应尽可能宽而短，浇口位置应根据收缩和冷凝过程设置，必要时应增加冷料井；
模具表面应光滑，粗糙度低（最好小于0.8）；
排气孔。油箱必须足以及时排出空气体和熔体中的气体；
除PET外，壁厚不应太薄，一般不小于1 mm..
注塑过程中需要注意的问题（包括注塑机的要求）
为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑过程中应注意以下问题:
应选用带独立温控喷嘴的专用螺杆和注塑机；
在塑料树脂不分解的前提下，注射温度应较高；
注射压力:一般较高，以克服熔体粘度高的缺陷，但压力过高会产生内应力，导致脱模困难和变形；
注射速度:一般在模具充满时应较低，最好采用慢-快-慢多阶段注射；
保温时间和成型周期:在满足产品充模要求且不产生凹陷和气泡的条件下；它应尽可能短，以尽量减少熔融材料在机筒中的停留时间；
螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下，应尽可能低，防止脱落的可能；
模具温度:产品的冷却质量对质量有很大影响，因此模具温度必须能够精确控制其过程。如果可能的话，模具温度应该更高。
其他问题。
为了防止上表面质量变差，一般注塑时尽量少用脱模剂，使用再生料时不应超过20%。
除PET外的所有产品都应进行后处理以消除内应力，PMMA应通过70-80℃的热风循环干燥4小时。PC应在清洁空气体、甘油、液体石蜡等中以110-135℃的温度加热。时间视产品而定，最多10个小时以上。然而，PET必须经过双向拉伸才能获得良好的机械性能。
第三，透明塑料的注塑工艺
透明塑料的技术特性
除了上述常见问题外，透明塑料还具有一些技术特征，如下所述:
1.PMMA的工艺特性
PMMA粘度高，流动性差，因此必须在高材料温度和高注射压力射。注射温度的影响大于注射压力，但注射压力的增加有利于改善制品的收缩率。
注射温度范围宽，熔融温度为160℃，分解温度为270℃，因此进料温度调节范围宽，工艺性好，因此流动性的改善可以从注射温度开始。冲击性差，耐磨性差，容易划伤，容易开裂，我们应该提高模具温度和改进冷凝工艺来克服这些缺陷。
2.聚碳酸酯的工艺特性
PC粘度高、熔融温度高、流动性差，因此必须在较高的温度下（270-320℃之间）注射。相对而言，材料温度调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注射压力对流动性几乎没有影响，但由于其高粘度，仍然需要高注射压力。因此，为了防止内应力，保持时间应尽可能短。
收缩率大，尺寸稳定，但制品内应力大，容易开裂，建议通过提高温度而不是压力来改善流动性，并通过提高模具温度、改进模具结构和后处理来减少开裂的可能性。当注射速度较低时，浇口处容易出现波纹等缺陷，应单独控制辐射喷嘴的温度，模具温度应较高，流道和浇口的阻力应较小。
3.聚酯的工艺特点
PET的成型温度高，进料温度调节范围窄（260-300℃）。但熔化后具有良好的流动性，因此其工艺性较差，并且经常在喷嘴中添加防延迟装置。注射后的机械强度和性能不高，只能通过拉伸和改性来改善性能。
精确控制模具温度是防止翘曲变形的重要因素，因此建议使用热流道模具。模具温度要高，否则会造成表面光泽度差，脱模困难。
四、透明塑料件的缺陷及解决方法
其缺陷可能如下:
银色木纹
由于模具填充和冷凝过程中内应力的各向异性，在垂直方向上产生的应力使树脂向上流动，但折射率与非流动取向的折射率不同，从而产生闪光条纹，这可能导致产品在膨胀时产生裂纹。除了注意注塑工艺和模具外，最好对产品进行退火处理。例如，PC材料可以加热到160℃以上3-5分钟，然后自然冷却。
气泡
主要在树脂中的水蒸气和其他气体无法排出（在模具冷凝过程中）或由于模具填充不足，冷凝表面冷凝过快而形成真正的空气泡。
表面光泽度差
主要是由于模具的粗糙度较大，另一方面，树脂由于过早凝结而无法复制模具表面的状态，所有这些都使其表面略显不平整并使产品失去光泽。
冲击模式
指以浇口为中心形成的密集波纹。原因是由于熔体粘度过大，前端材料已经在型腔中凝结，然后进入的材料突破凝结表面，导致表面振动。
美白雾晕
主要是空气体中的粉尘落入原料中或原料含水量过高造成的。
白烟黑点
它主要是由于机筒中的塑料局部过热而导致机筒中的树脂分解或变质。
文章来源:第八元素塑料版
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