双转子锤式破碎机 立轴式冲击破碎机

锤式破碎机是一种以冲击形式破碎物料的设备，分为单转子和双转子两种形式，单转子又分为可逆式和不可逆式。由于破碎比大，在实际生产中受到许多用户的欢迎。本文介绍了单转子和双转子在五个方面的区别，以及双转子选型的10条原则和使用中的局限性。

1、单转子锤片破碎和双转子锤片破碎

1）结构差异:与单转子锤式破碎机不同，双转子锤式破碎机具有两个反向旋转的转子和位于两个转子之间的砧座，破碎主要发生在两个转子之间。

2）物料适应性差异:由于双转子的破碎主要在两个转子之间进行，粘性物料粘附在固定腔壁上的机会大大减少，因此双转子锤式破碎机对粘性物料的适应性强，不易堵塞，这弥补了单转子单级锤式破碎机破碎湿物料时因粘附在破碎板和破碎机上腔而导致产量降低、粒度增大和锤头等易损件异常磨损的缺点。

3）破碎能力的差异:双转子锤式破碎机分为几个破碎区，有两个多排锤片的转子，因此破碎比大，达到40左右，生产能力相当于两台相同规格的单转子锤式破碎机。

4）性能差异:与同等生产能力的单转子锤式破碎机相比，双转子锤式破碎机的重量更轻，两个转子上可以悬挂更多的锤头，因此可用的磨损金属量更大，锤头的使用寿命更长。

5）投资差异:双转子锤式破碎机转子尺寸小、机身短，降低了起重机、板式给料机等配套设备的选型规格，从而节省了整个系统的设备投资和资金投入。

因此，只要矿石的物理性质合适，在大型矿山中选择双转子锤式破碎机作为破碎设备是一种经济可靠的方案。

2.选择双转子锤式破碎机的十大原则。

双转子锤式破碎机的选型一般可从以下几个方面考虑:

（1）抗压强度低于200MPa的脆性材料。

（2）单级破碎破碎比较大，可达60。

（3）材料的研磨性应在中等以下。一般来说，0.04g的研磨指数是选择的上线，《0.04g更合适。研磨性太高的材料不适合选择。

（4）来矿粒度是矿山爆破开采状态下的自然级配。如果进厂物料都是人们开采的中大型物料，则应重新考虑破碎机的生产能力。

（5）当抗压强度和研磨性合适时，选型主要考虑最大给料粒度、出料粒度和生产能力，根据这三个主要参数选择合适的破碎机型号。

（6）全规模生产能力约为200 ~ 2000t/h，当废料在物料中占一定比例时，可与筛选机配套使用，生产能力更大。

（7）物料的含水率和含土量不宜过大，一般这两项指标同时不宜超过6%，否则容易粘料和堵塞，对破碎机的生产能力和易损件的使用寿命也会有一定影响。

（8）当用于石灰石和粘土的混合破碎时，粘土的比例最多≯30%。根据材料的实际情况，粘土占10%~20%，混合破碎能力按80%考虑较为合适。

（9）这台机器需要使用进料器均匀进料。给料机应具有变速功能，可在破碎机负荷较低时提高给料速度，在破碎机负荷过高时降低给料速度。这样既能充分发挥破碎机的效率，又能防止过载。

（10）合理匹配破碎系统的设备非常重要。给料机和卸料输送机的容量应留有一定的余量，给料机应有足够的宽度以实现破碎机前部的全宽，从而充分发挥其工作效率。

3.选择双转子锤的局限性。

任何一种破碎机都有一定的局限性。在选择双转子锤式破碎机的类型时，我们必须注意材料的磨损，最好取样进行磨损试验或有类似破碎机的参考经验。

根据多年的经验，通常情况下，当磨料指数Ai》0.04g时，双转子锤式破碎机不适用，但随着耐磨技术的不断提高，有时当磨料Ai达到0.06g时可以选择，但必须综合考虑。例如，锤头、锤、砧等易损件。采用镶铸技术可延长至1.5~2倍。如果恰好物料脆性好，含泥量少，水分少，入料粒度较小，出料粒度较大（用于辊磨），经过综合评估，可选择双转子锤式破碎机。

如果磨损过高，将使用双转子锤式破碎机，锤头和锤板等易损部件将很快磨损，这将导致破碎机处于维修状态。情况严重时，锤头和锤板将在每个班次中堆焊，破碎机的运转率极低，甚至无法正常工作，维护成本非常高，用户无法接受。一般这种情况下建议选择两段粉碎。

双转子锤式破碎机常用于破碎脆性材料，如石灰石、泥灰岩、泥质粉砂岩、页岩、石膏和煤等。它也适用于破碎石灰石（泥灰岩）和粘土混合物，因此因其粒度大和破碎比大而受到许多用户的欢迎。但在实际生产中要注意设备使用的原则和限制，避免给后续生产带来诸多问题。